搪玻璃反应釜是在化工生产中相当常见的一种设备，其特点是在普通的碳钢容器内壁喷涂硅酸盐粉末，而后经1000℃左右烧制，使其密着于钢制基体表面，烧结而成的硅酸盐层俗称搪瓷或搪玻璃。因搪瓷与Q235钢板具有相近的热膨胀率，故在化工生产时能承受一定的热冲击。众所周知，搪瓷具有较好的耐酸碱性，且较同规格纯不锈钢制品成本甚低，因而得到广泛使用。

       搪玻璃反应釜待钢坯完工后，经600℃烧尽油污，再经磨光、喷砂工序清除氧化皮并增加表面积，尔后进行3-4次反复喷涂和烧制，完成后还需要作20000V高压电火花测试以检出针孔导电点，并经修补。其间，多见烧成不够（俗称烧生）或焊缝内气体冲破搪瓷（俗称电焊泡）两大缺陷。为了提高在搪瓷烧制过程中的成品率，我们在焊接时作了一些调整，简述如下：

       过去采用埋弧焊的内缝的焊缝余高可达2-3mm，这样，在磨光工序时会将砂轮表面形成弧槽，当加工下一工件时，会将焊缝两侧磨洼下去，再经喷粉、搪烧，积粉区因温度积累不够，而形成“烧生”。客户将该产品投入使用后，在交变载荷作用下，积粉区表面搪瓷由于脆性极高，且缺乏钢板支持，最易碎裂，也就是俗语的“爆瓷”。而未经烧成的“生粉”是没有任何防腐能力的，以致物料直接渗透过积粉区，腐蚀钢板基体，破坏容器。

       为了解决这一问题，我们要求在需磨光的焊缝内侧进行打磨，焊接时，部份焊材金属填充入打磨后形成的三角区，使焊缝高度降低，但内侧焊道深，外侧焊道浅。这样，一方面，磨光时可以改善前面所说的积粉现象；另一方面，在搪烧时，内部富集后的气泡易于从外侧非搪瓷面逸出，减少“电焊泡”。